陕西高端装备与智能制造产业研究院有限公司董事

　　原西电CIO 赵红武

　　在工厂推进智能制造首先要做的第一个事情就是装备的数字化，然后将制造装备与信息系统进行互联互通，实现网络化、让各系统之间可以进行对话，后续才能慢慢往智能化的方向去发展。

　　企业上线MES面临的第一个问题就是传统装备的升级换代或者数字化改造。只有这样，传统的装备在与MES对接的时候，才能接收到管理系统的指令，并把设备状态返回到管理系统。

　　MES本身并不是一个很规范很标准的系统，企业要根据实际情况、车间的情况进行高度的定制。所以MES实际上是一个高度定制化的软件，并且与相关设备的集成也是高度定制化。

　　德国工业4.0相较于中国制造2025，二者从本质上我认为基本是一样的。德国工业4.0这个概念提出相对较早，但中国制造2025其实也已经提出很长时间了，之前是叫中国制造2020。中国制造2025包含的范围十分广泛，在某些方面其实比单纯的工业4.0包含的更多。我觉得中国制造2025里的智能制造这部分内容，应该与工业4.0基本上类似。我国的智能制造推进从2014年开始，当时国家主要推的是智能制造装备，即装备的数字化;大概到2015年，国家层面上就将其称为智能制造新模式应用，推进智能制造的标准化实验验证等一些大的专项。从名称上就可以看出来，比智能制造装备要求更多。而装备的话，主要还是指装备的数字化改造，从国家层面和地方层面上来讲，主要是从地方上为企业提供一些支持，帮助企业做工业转型升级。那么随着智能制造的推进，各地支持工业转型升级的重点就会侧重于企业的智能化改造这个方向。

　　所以，对于国家智能制造进程的推进，首先基于我个人对行业的认识，国家当下已经有了一批智能制造的试点企业，并且已经做出了一些基本成效。基本成效主要指在某个领域或者某几个领域可能还做得差不多，但还没有呈现出来，还没有达到智能化工厂或者工业4.0的示范企业的层面上。虽然是小有成效，但各个行业上基本都有了一些具备数字化制造典型特征的企业了。

　　另外，从国家相关的标准研究方面来讲，智能制造相关的领域也推出了一些标准草案，虽然还没有作为国家正式标准发布，但是已经有一些标准的草案帮助企业实现转型升级了。所以综合近几年发展，我觉得推进成果还是很不错的，我们不可能一步实现智能化，目前还是要一步一步来，先解决数字化的问题，

　　以西电集团为例，西电在这方面推进属于比较早的。从2013年开始，西电就已经把两化融合工作的重点往数字化制造方面转移。而我个人在西电集团、BIP平台、研究院等很多地方任过职，主要工作也是以智能制造推进为主，所以接触的比较早。德国工业4.0刚到中国开始翻译的时候，我就开始了解这个情况，然后在国家做制造强国战略研究的时候，西电作为参与调研的单位，我个人也参与了一些工作，算是了解这方面信息比较早的。

　　在西电的时候，也组织策划了一些以数字化制造为侧重点的项目，现在主要是负责陕西省的高端装备制造的发展推进工作，西电集团的职务正在转交的过程中，以后主要以陕西省的相关工作推进为主。之前在西电集团的工作经历对我现在所做的工作有很大的帮助，积累了很多的实践经验。

　　其实对于智能制造，我觉得很多人可能理解的不一定非常准确。智能制造是需要逐步推进的过程。在工厂推进智能制造首先要做的第一个事情就是装备的数字化，然后将制造装备与信息系统进行互联互通、实现网络化，让各系统之间可以进行对话，后续才能慢慢往智能化的方向去发展。很多人将是否上线MES与智能制造、数字化制造直接关联。但在实现智能化的过程中，我们有很多事情要做，不仅限于MES层面的推进。

　　制造企业在推进智能制造的过程中，MES主要是解决的车间层面的管理问题，而在解决问题的过程中我们还会面临很多问题。第一个就是传统制造企业的装备不具备数字化接口的问题，要想实现智能制造，设备系统之间必须能够对话、互相了解信息。如果企业设备没有任何跟外部交互的能力就会带来很大的问题。所以企业上线MES面临的第一个问题就是传统装备的升级换代或者数字化改造，只有实现这一步传统的装备在与MES对接的时候，就能接收到管理系统的指令，也能把设备状态返回到管理系统。

　　其次是MES是中间衔接过程的软件，是管理跟制造的一个结合点，所以会面临集成的问题。那么MES要与企业的管理系统、ERP系统相集成，然后MES与PDM系统的机床能接触到企业的生产订单，在车间内部排产，将车间内部开展的一些关键工序的完工情况、质量情况的回传到ERP系统。很多企业会把MES跟车间的现场管理结合起来，所以说精益生产，其中也会涉及到PDM系统里面的物料。企业的生产组织模式，由以前的推式生产，然后提升为拉式生产，这样的话就需要一些物料信息也跟MES系统结合起来，所以信息系统的提升问题也是一个很大的难点。

　　那么第三就是MES系统本身，MES不是一个很规范很标准的系统，要根据企业的情况、车间的情况进行高度的定制，所以MES实际上是一个高度定制化的软件，并且与相关设备的集成也是高度定制化。根据企业的实际应用情况，目前国内MES市场还处于良莠不齐的状态，软件本身功能可能还有一些缺陷，所以有的企业实施完以后看不到效果，或者提升不大，也可能会更麻烦。对于企业来讲，如果MES没有实施好的话，有可能会把老的生产管理模式，包括一些传统的陈旧的落后的生产管理模式固化到MES系统里面，这样的话只会让企业更为混乱，甚至最后可能会引起企业生产效率更为低下、工人制造过程更复杂的问题，所以MES本身的实施也充满各种挑战。